导读

随着动力电池技术更迭速度减缓，动力电池的制造业属性愈发明显。企业也从拼技术转变为拼效率、良品率等，也就是说在产品性能都差不多的时候，要拼谁的质量更好、价格更低。

降本增效成为行业的主旋律！在同一时间周期内，更低的成本更高的效率就能获得效益。尤其在这个高度竞争的行业，效率就是竞争力。在追求效率这件事上，没有任何一家企业敢含糊。

公司简介

华数锦明是华中数控(SZ.300161)旗下的子公司，是一家专注于工业机器人研发和系统集成的科技型制造企业，在动力电池、储能系统、工业机器人、全自动包装设备、大物流系统和智能软件等领域具备国际一流的研发与设计制造能力。

华数锦明坚持以“工业4.0”为导向，为全球客户提供智能制造整体解决方案。公司拥有常州、武汉两个生产基地，在苏州设有研发中心，在广州、赣州、深圳、重庆设有办事处；从2021年开始在欧洲布局，在匈牙利成立了匈牙利华数锦明，在日本和美国成立合资公司，逐步向海外市场进行布局。

华数锦明早年从事包装与大物流生产线业务，拥有完全自主可控的运动控制核心技术，对于高速、高效率、连续的生产装备有着先天的优势，将其的成功经验带到电池模组PACK生产线领域，成功为诸多动力电池头部企业提供模组、PACK生产线，收获订单颇丰。

随动是华数锦明生产线的最大特点，通过改变传统的输出线走-停-走的模式，大幅提升电池的生产节拍。

电池行业痛点在食品行业有成熟解决方案

华数锦明从2014年开始接触动力电池模组线，当时动力电池模组的生产节拍大多在12PPM，经过几年的发展逐步走向24PPM，现在动力电池头部企业和车企都提出60PPM的高节拍生产要求。

对此要求，行业传统的做法都是通过增加更多单机设备，通过输送线进行一个复杂的连接。这样的生产方式靠输送线进行连接串联的单机设备，在运行的过程中是传统的启停作业方式，就是输出线启动停止下来再启动，即走-停-走的模式。在这样的模式下，电池企业要想效率更高，普遍的做法，就要增加更多的单机设备，再通过输送线进行一个复杂的连接，要想提高节拍只能增加更多的单机设备来实现。

这样的高速生产，依靠大量的设备堆出来的，生产线在不断地做加法，付出更多的成本和低稳定性。使得生产布局更加复杂，而且后续的维护保养难度也会增加，如果再叠加多SKU的换型问题，生产效率反而更慢了。

对电池企业而言，制造成本就会更高，并且对维护人员的技能水平要求也更高，无形中都会增加企业的成本。

随着新能源汽车业的迅猛发展，对电池型号的要求与变化也愈来愈多，模组PACK端的生产也频繁换型。如何在高节拍、高速生产的情况下怎么实现频繁的换型作业？就变成了动力电池行业最大的痛点。

但是华数锦明在给食品包装行业提供装备时发现，食品包装速度是非常快的，比如在牛奶包装领域就可以做到300PPM的节拍，饼干包装线可以做到600PPM，而且生产设备的稳定性和整体的设备利用率(OEE)也很高，而且最大的优势就是：整个线体是在一个不停歇的情况下进行动作和作业的。

华数锦明发现食品包装设备具有六大优点可以借鉴到动力电池模组PACK端来：1，极高的生产效率；2，是在组合式生产方式；3，在运动中完成大量的工艺动作，没有启停时间浪费；4，同时还有极高设备利用率(OEE)；5，可以多SKU生产；6，可以迅速换型，是以小时为单位的。

华数锦明首创随动的“THE ONE”电池模组生产线

目前动力电池行业平均12-24个月就会换型要求，高节拍的生产线如何应对？这是动力电池行业模组PACK端的最大痛点。

华数锦明立志解决行业痛点，借鉴在食品包装行业丰富的成功经验。要提高生产节拍，就要在生产线上尽量做减法，让所有的工艺动作都是在高速运动过程中完成。

华数锦明为电池行业打造的“THE ONE”模组生产线就是一条随动生产线。华数锦明为电池行业打造的“THE ONE”模组生产线就是一条随动生产线。传统的做法当中配置大量的工装板，不同的产品配置不同的工装板，会导致工装板的数量会急剧增加，因此，华数锦明的做法是取消了工装板。

例如，华数锦明的方形电池生产线的电芯堆叠站之前是没有工装板的，堆叠段之后就可以灵活配置，同时因为结构简单，比较容易做单元化和标准化。

在组装过程中，传统生产线也非常繁琐且浪费。

传统的是整个输送线在厂里做FAT的前端，穿透到设备当中，需要把这个输送线拆散，这样会造成工艺材料的浪费。华数锦明的模组线“THE ONE”实现了模块化，每个单元可以像玩积木一样插入工站，各个工站独立并行，组装调试在客户自己的工厂里就能够完成，FAT可以进行单机的打包，不需要拆得很散，这样会节省在现场整体调试的时间。

华数锦明今年发到国外的项目都是以这样的形式发出去，节省了大量的调试的费用。

对比以工装板的形式进行运行的产线，在相同的产出的情况下，“THE ONE”模组生产线节省空间20~40%。简单总结在生产投资规划上有六大优点，一是可灵活组合，一次性硬件投资下降10-15%；二是可以多SKU生产；三是工装板设计、堆叠后段可以灵活配置工艺需求；四是占地面积减少15-40%；五是，极低的换型硬件投资；六是，结构简单，单元化、标准化。

根据华数锦明的规划，大圆柱的节拍可以做到100-400PPM，方型铝壳电芯可以做到20-60PPM，软包电芯可以做到30-50PPM。

“THE ONE”模组生产线在生产布局上也有4大优点：

一是，非刚性连接、各个工艺站之间生产顺序可以调整；

二是，平衡各个工艺站产能节拍波动、提高稼动率和工站均衡性；

三是，拆卸、维护方便、换型快速便捷、硬件和时间成本低；

四是，非常容易实现标准化，更容易实现我们的规模化生产。

“THE ONE”第二代效率再升级

前面是第一代“THE ONE”生产线的特点。如今华数锦明已经将该生产线升级到第二代，效率更高。

二代线的装配过程更加简单，单机设备上面留出几个航空插头，配上电源即可。

整体来看，二代线与一代线相比，具备以下优势：

一是，设备整体柔性更强，具备工位快换的功能，可以穿插兼容工艺；

二是，设备响应及节拍提高(机构动作行程短，动作响应快)；

三是，设备整体紧凑性高，维护性提高及调试难度降低；

四是，设备占据空间减小；

五是，NG替换柔性更强，避免了第一代夹具空间的影响；

六是，电芯上线更加具备柔性，实现立抓立放和立抓平放的兼容集成。

对比下两代产品的数据会更直观。

整线高度方面，由一代的3.2米降低到二代的2.2米，高度降低30%；整线物料种类明显降低由一代线的1902种，减少至二代的1420种，零部件数量下降25%，设备更精简、成本更低。

简单说，二代线可以满足单一产品和多SKU组合式的生产，在过程的当中客户有小批量的订单进行不断的换型的过程当中，可以进行灵活的切换生产，切换方面会变得更加便捷，可以生产和切换同时进行，后端在切换前端可以正常地运行生产，效率大幅提升。

采用“THE ONE”模组线，在同等GWh的条件下相比传统生产线整体的成本可以节省15%-30%。

目前看，“THE ONE”模组线在大圆柱、方型铝壳和软包领域，并开启了交付。

早在2022年，华数锦明就交付了第一代“THE ONE”模组线，具体型号是4680大圆柱的模组线，起步就是100PPM；2023年，华数锦明分别交付了方型铝壳的模组线和软包模组线。2024年，升级后的“THE ONE”模组线，有望成为客户更具性价比的选择。

最后

帮助客户生产效率提高，综合成本降低，永远都是装备企业不变的核心竞争力，未来将在更多动力电池企业生产车间看到“THE ONE”模组生产线。

随着中国动力电池企业在海外的拓展，华数锦明从2021年开始，就在匈牙利成立了欧洲公司，在日本和美国也相应成立了合资公司。华数锦明正在不断加速海外市场的拓展，“THE ONE”模组生产线有望跟着华数锦明拓展至全球。

（本文作者顾国洪，现任江苏大学新能源汽车专精特新产业学院副院长。中国汽车工程学会汽车经济分会副主任委员。专注于企业成长与新能源产业研究。）